振动流化床上层不走料的问题可能由多种因素导致，以下是对可能原因及相应解决措施的详细分析：
可能原因
温度性能异常
蒸汽压力不足：当蒸汽压力低于正常值时，热量供给不足，导致温度显示偏低，影响物料的干燥效果和流动性。
传感器故障：蒸汽传感器或温度传感器可能因长时间使用或外部因素导致性能下降，造成温度控制不准确。
电加热故障：电加热部分可能由于电路问题或加热元件损坏，导致加热能力下降。
排湿风管风门过大：过大的排湿风门可能导致热量散失过多，影响温度控制。
振动电机偏心块调整问题
偏心块不同步或调整不当：两个振动电机偏心块的角度或相位存在差异，或调整不当，导致机身运动不平衡，影响物料的正常流动和分布。
进料与出料端的重量与风量控制不当
进料端风量或重量过大：可能导致物料在水平方向上受到较大的力，影响物料的正常流动和分布。
出料端重量过大或振动电机偏心块夹角过大：可能导致物料在干燥机内停留时间过长，影响干燥效果和出料速度。
旋风除尘器的工作状态
进风量或引风机风量过大：可能导致旋风除尘器出料口出现大颗粒物料，同时也可能影响主干燥机内的物料流动和分布。
其他因素
物料特性：物料的湿度、粒度、粘性等特性可能影响其在振动流化床上的流动性。
床面设计：床面的倾斜度、孔板的设计等可能影响物料的流动。
堵塞物：床面上可能存在堵塞物，导致物料无法顺畅流动。
解决措施
调整温度控制
检查蒸汽压力，确保其处于正常值范围内。
检查并更换故障的传感器。
对电加热部分进行检查和维修，确保其正常工作。
调整排湿风管风门的大小，以减少热量散失。
调整振动电机偏心块
对两个振动电机的偏心块进行同步调整，确保其角度和相位一致。
根据物料的特性和床面的设计，对振动的频率、振幅和方向进行精细调整。
控制进料与出料端的重量与风量
调整进料端的风量和重量，以确保物料在水平方向上受到的力适中。
控制出料端的重量，避免物料在干燥机内停留时间过长。
调整振动电机偏心块的夹角，以优化出料速度。
优化旋风除尘器的工作状态
调整进风量或引风机风量的大小，以避免旋风除尘器出料口出现大颗粒物料。
定期检查并清理旋风除尘器内部的堵塞物。
其他措施
对物料进行预处理，如干燥、破碎或筛分等，以改善其流动性。
优化床面设计，调整倾斜度或增加辅助设施，促进物料的流动。
定期检查并清理床面上的堵塞物，确保物料流动的畅通无阻。
综上所述，振动流化床上层不走料的问题需要从多个方面进行排查和解决。通过综合考虑上述因素并采取相应措施，可以有效解决该问题，确保设备的正常运行和生产效率的提升。
